（1）強化一級處理的目的在于除油
        為防止油被攪動時產(chǎn)生再乳化的現(xiàn)象，首先采用了穩(wěn)妥可靠的平流隔油池，最大限度地將粗分散油除去，在泵提升的過程中，防止了油品的再乳化。對于細分散油，則采用同濟大學的內(nèi)循環(huán)射流式溶氣氣浮工藝，部分回流式，兩級串聯(lián)。內(nèi)循環(huán)所需的空氣量，經(jīng)過循環(huán)射流器、真空進氣閥以自吸式來完成�？諝庠谒�中的溶解效率達90%。溶氣罐內(nèi)氣液面采用彈簧管自動控制內(nèi)循環(huán)泵的開啟、停、且備有混合設(shè)備和釋放裝置，具有節(jié)電耗、無噪聲、不堵塞、污油污、耐腐蝕、易操作、自動控制、運行穩(wěn)定等特點。
        為保證除油工藝的平穩(wěn)操作，進水水質(zhì)應(yīng)做到相對穩(wěn)定。而煉油操作過程中，原油的變化、工藝條件的調(diào)整、設(shè)備故障維修，以及突發(fā)情況的出現(xiàn)，都會使水質(zhì)發(fā)生大的波動。為此，配套設(shè)置了大容量調(diào)節(jié)儲存罐和pH值微電腦自控系統(tǒng)兩大措施，保證了進入平流式隔油池的污水，在水質(zhì)、水量上始終處于相對穩(wěn)定的狀態(tài)。從而保證了除油效果。

（2）提高二級處理水平的關(guān)鍵是將污水的有機物入COD、NH3-N、酚等，同時去除掉，以符合不斷提高的污水排放標準的要求。為此，設(shè)計中采用了A/O1/O2生化工藝路線，即反硝化——碳化——硝化三級串聯(lián)工藝。

        反硝化過程采用固定的生長系統(tǒng)即生物膜法。其特點是：操作方便、耐沖擊負荷、生物相多樣化、生物量多、不會產(chǎn)生污泥膨脹、省去二沉池、過剩污泥量少、動力消耗少、但投資稍高；而硝化過程則采用分散生長系統(tǒng)即活性污泥法。其特點是：設(shè)備簡單、投資省、容積負荷和處理深度較高。

        為提高曝氣充氧能力，降低能耗，選用了中微孔曝氣設(shè)備——孔徑200um的微孔陶瓷擴散板、玻璃鋼壓鑄托盤和PVC/FRP復合管道，同時將四臺離心機，盡可能靠近供風構(gòu)筑物分散布置。

        O1/O2均為推流式活性污泥法，各自設(shè)有二沉池。污泥分別回流，以馴化各自功能的微生物菌膠團。

        二沉池均采用周邊進、出水的輻流式沉淀池，保證了從生化處理后的污水中將活性污泥微粒分離沉淀，回流到曝氣池中，防止水流將活性污泥微粒帶出二沉池。

（3）加深后處理是確保出水達標的可靠把關(guān)手段
        一般情況下，經(jīng)生化處理后的水，由于各種原因，旺旺殘留較多難以生物降解的或非生物降解的物質(zhì)，以及部分油，活性污泥、懸浮物等，有時不能穩(wěn)定地達到排放標準，其超標的主要污染是CODcr、油，尤其對必須達到回用或農(nóng)灌要求的，必須加強后處理。
        本設(shè)計選擇了混凝沉淀和生物活性炭作為后處理的把關(guān)措施。投加混凝劑后的混合水，經(jīng)過管道混合器混合、三級機械反應(yīng)池反應(yīng)后進入沉淀池進行重力分離�？扇コ鼵ODcr15%~25%。生物活性炭塔可以將活性炭的物理吸附于微生物生化作用結(jié)合起來，是保證使出水質(zhì)得到進一步達標的理想深度處理設(shè)備。
        考慮到處理厚的污水用于回用、灌溉的要求，按含鹽含油兩套系統(tǒng)設(shè)計，其處理工藝、設(shè)備、構(gòu)筑物的技術(shù)與參數(shù)、結(jié)構(gòu)造型完全不同，兩套系統(tǒng)平行布置，期間舍友連通管線，便于事故、檢修情況下，互為備用。